1.成型功能不足

提高气缸温度/提高螺旋杆及背压

2.模具内流动阻力大

改变流道形态（半圆-梯形-圆形）/加大喷嘴及流道

3.模具内存在空气及挥发性粉末

减缓注塑温度（留时间供排气用）/设置排气孔

1.模具配合不好

重新确认配合状况（装配线、滑动、芯等）

2.树脂流动性好

降低树脂温度、模具温度。降低注塑压力、注塑温度

3.同时存在毛边和缺口

降低树脂温度/调整补压

4.多个模穴同时存在毛边和缺口

调整模具门及流动大小，使其均衡流动

1.模具内压不足

加大喷嘴、流道、模具门、尺寸/增加补压时间、调整补压转换起点（位置）

2.冷却不均匀

更改模具及产品设计

3.模具温度原因

降低模具温度（取决于树脂）

1.冷却不均匀或不充分

增加冷却时间/降低模具温度为均匀的冷却，调整冷却水路线

2.收缩方有原因

制造模具时考虑收缩率偏差降低模具温度调模具门的位置及个数考虑到弯曲方向

3.产品内结晶程度一致

采取措施消减厚度

1.冷却不均匀或不充分

充分干燥

2.树脂分解

降低树脂温度缩短滞留时间

3.螺旋缸吸入空气

降低气缸后部温度提高背压

4.注塑速度快

降低注塑温度，排除废气

5.树脂粉末原因

使用废料时除去粉末

6.模具表面粘附水分、或其他挥发性粉末

把模具表面干净

7.模具门小或厚度偏差大

加大模具门的大小利用椎体减少百度偏差

1.成型时，存在残留应力

提高树脂温度/降低注塑温度增加产品厚底

2.裂纹--细微的裂纹

成型后退火

3.离型不良

检查椎体

4.插件周围出现裂缝

加热使用插件

1.树脂的流动性不良

提高树脂温度和模具温度、提高注塑压力和注塑加大流道、门、产品厚度大小

2.模具门位置不良

调整门位置，更改产品厚度（焊接纹位置移动）

1.离型不良

设计模具时应注意椎体，调整顶针位置

2.注塑过量

降低注塑压力/降低注塑温度

1.树脂粘度大

设置冷料穴、提高树脂温度，模具温度加大流道和模具门的大小

2.模具温度过低

设计模具时要考虑冷去水路线位置，提高模具温度

1.树脂热分解

降低气缸温度/减少滞留时间减少背压和螺旋杆的转速

2.成型机陈旧及损坏

清理螺杆和气缸、更换止逆环

1.树脂流动快

降低树脂温度、降低注塑温度

2.模具设计不良（模具门偏小）

加大模具门大小、设置冷料穴

3.模具温度过低

提供模具温度